“光伏系统安装完毕，输出功率达3.8千瓦，储能电池容量22千瓦时，能满足清洗设备、脱盐设备、修复设备和防护系统的同时运行。”苏晚晚汇报着数据，同时启动多参数环境监测设备，“当前空气湿度65%，pH值4.3，大理石含水率18.7%，环境温度24℃，适合开展清污脱盐作业。”
李工带领技术人员调试光伏驱动的微泡清洗设备，将中性清洗剂按比例稀释后注入设备。“清洗压力控制在0.15兆帕，微泡喷射角度30度，喷头距离大理石表面15厘米，避免冲击力过大损伤风化层。”技术人员启动设备，细密的微泡均匀喷洒在柱体表面，污染物和盐霜逐渐软化，再用超细纤维毛刷轻轻擦拭，顺着水流脱落，露出大理石原本的白色光泽。
“清污作业进行中，当前清除率达89%，大理石表面pH值已从4.3升至6.3，接近中性。”苏晚晚通过监测设备实时监控数据，“脱盐设备已启动，低温蒸汽注入压力稳定在0.3兆帕，真空吸附设备同步运行，正在持续排出溶解的盐分。”
清污脱盐工作持续了三天，大理石表面的污染物、盐霜和风化碎屑被彻底清除，内部的盐分含量降至安全标准。“清污脱盐完毕，大理石表面pH值稳定在6.8-7.2之间，脱盐率达96%以上，大理石含水率降至12.3%，符合修复要求。”李工检查后汇报。
接下来进入风化修复阶段。技术人员先用光伏驱动的微型吸尘器清理风化坑洞内部的残留粉尘，然后将大理石专用修复砂浆填入坑洞，用特制的抹刀将砂浆抹平，确保与周围大理石表面无缝衔接。对于大面积的风化区域，采用“分层涂抹-打磨塑形”的方式，先涂抹一层修复砂浆，待初步固化后进行打磨，再涂抹第二层砂浆，反复多次，直至恢复柱体的圆形轮廓。“风化修复进行中，已完成第3根立柱的28个风化坑洞修复，修复区域与原有大理石的融合度达98%，色泽差异小于1%。”技术人员汇报说。
风化修复工作完成后，团队开始进行裂缝填充作业。技术人员用微型钻孔设备在裂缝两端和中部钻孔，孔径3毫米，深度5厘米，作为修复剂的注入通道；然后将注入式修复剂装入高压注入设备，通过钻孔缓慢注入裂缝内部。“注入压力控制在0.8兆帕，确保修复剂完全填充裂缝，无空洞、无气泡。”技术人员一边注入，一边用超声波探测仪监测填充情况，屏幕上的波形曲线逐渐平稳，表明裂缝已被完全填充。
对于第5根立柱的长裂缝，技术人员按计划铺设超薄玻纤网：“第一层修复剂注入完毕，已完全渗透裂缝；玻纤网铺设完毕，与大理石表面紧密贴合；第二层修复剂注入完毕，填充率100%。”苏晚晚通过监测设备确认：“裂缝填充区域的密实度达99%，粘结强度达2.7兆帕，符合设计要求。”
修复工作进行到第七天，新的挑战出现了。在检测第7根倾斜立柱的柱基时，发现柱基与地基的粘结层完全失效，柱基下方的地基岩石存在多条贯通性裂隙，长度最长达8.2米，传统的粘结补强方案无法确保柱体的稳定性。“这个柱基是第7根立柱的承重核心，必须进行高强度加固。”秦小豪快速调整方案，“我们采用‘地基注浆-钛合金支架-粘结补强’的复合加固方案。第一步，在柱基周围的地基岩石上钻孔，注入环氧树脂注浆料，填充岩石裂隙，增强地基承载力；第二步，在柱基下方安装环形钛合金支架，提供临时支撑；第三步，在柱基与地基的连接处注入高强度粘结剂，同时植入8根钛合金锚杆，增强连接强度。”
技术人员按照方案操作，用光伏驱动的金刚石钻机在地基岩石上钻孔，钻孔直径10厘米，深度1.5米。“钻孔完毕，8个钻孔位置精准，未损伤周围柱基结构。”随后，高压注浆设备启动，环氧树脂注浆料缓慢注入钻孔，填充岩石裂隙。“注浆完毕，通过超声波检测，注浆密实度达98%，地基岩石的承载力预计提升70%。”
钛合金支架安装完毕后，技术人员启动液压纠偏设备，缓慢调整立柱的倾斜角度：“纠偏作业采用‘分级施加-实时监测’的方式，每小时调整量控制在0.05毫米，避免因纠偏过快导致柱体裂缝扩展。”苏晚晚用激光倾斜度监测仪实时反馈数据：“当前倾斜度已从1.2度降至0.8度，柱顶错位量减少2.1厘米，结构应力数据正常。”
纠偏工作持续了两天，第7根立柱的倾斜度逐步降至0.3度，回到安全范围。“纠偏作业完毕，倾斜度稳定在0.3度，柱顶与横梁的连接处错位量控制在0.5厘米以内，符合安全标准。”技术人员随后在柱基与地基的连接处注入高强度粘结剂，植入钛合金锚杆：“锚杆安装完毕，深度1.2米，粘结牢固；粘结剂注入完毕，密实度达标，柱基与地基的连接强度提升85%。”
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